При обработке, чтобы максимизировать качество обработки и повторяемость, нужно правильно выбрать и определить правильный инструмент,что особенно важно для некоторых сложных и сложных обработкиВ данной работе рассматриваются некоторые сложные условия обработки (такие как высокоскоростной инструмент и высокоскоростной путь инструмента).
Современные программные системы CAD/CAM могут точно контролировать длину дуги укуса в высокоскоростном трохоидном инструментальном пути (Примечание:трохоидный инструментальный путь - это изогнутый путь, образованный фиксированной точкой на круге, проходящем вдоль прямой линии)Для того чтобы воспользоваться преимуществами этого технологического прогресса, мы используем новую технологию, которая позволяет использовать новую технологию, которая позволяет нам получать высокую точность резки.производители инструментов разработали и разработали передовые фрезерные резаки малого диаметраРезаки небольшого диаметра стоят дешевле, чем резаки большого диаметра, и, используя высокоскоростные инструментальные пути, они, как правило, удаляют больше материала за единицу времени.Это связано с тем, что более крупный диаметр резчик имеет большую поверхность контакта с заготовкойПоэтому фрезерные резаки малого диаметра могут вместо этого достигать более высоких скоростей удаления металла.
Тем не менее, разработчикам инструментов по-прежнему необходимо убедиться, что эти резаки малого диаметра не только подходят для трохоидальной резки, но и соответствуют материалу режущейся заготовки.геометрия многих высокоэффективных инструментов приспособлена к конкретному материалу, который обрабатывается, и используемой технике резкиНапример, с оптимизированным инструментальным путем, полный канав может быть измельчен в стале H13 с твердостью HRC54 с помощью 6-флейтового резчика.4 мм можно разрезать фрезером диаметром 12Если для обработки отверстия шириной 12,7 мм использовать резчик диаметром 12,7 мм, инструмент будет иметь слишком большой поверхностный контакт с заготовкой и вызовет быстрое отказ инструмента.Полезным правилом является использование резака с диаметром около 1/2 размера самой узкой части заготовкиВ данном примере наиболее узкой частью заготовки является отверстие шириной 25,4 мм, поэтому максимальный диаметр используемого резача не должен превышать 12,7 мм.Когда радиус фрезерного резчика меньше размера самой узкой части заготовкиЭто означает, что фрезер может использовать больше режущих краев и более высокие скорости подачи.
Строгость машины также помогает определить размер инструмента, который может быть использован.Большие фрезерные резаки диаметром генерируют более высокие режущие силы, которые могут превышать мощность машины, что приводит к трещинам, деформации, плохой отделке поверхности и сокращению срока службы инструмента.
Кроме того, при использовании фрезерной резки диаметром 1/2 размеров самой узкой части заготовки,угол задействования может быть сохранен небольшим и не увеличивается при повороте инструментаНапример, если программа обработки заготовки использует 10% проход инструмента, угол задействования составляет 37°.угол зацепления увеличится до 127°.При новых высокоскоростных инструментах звук резки вокруг углов не отличается от звука при резке прямой.не подвергается большим тепловым и механическим ударамЕсли резачок скрипит каждый раз, когда он поворачивается или режет в угол, это может быть признаком того, что диаметр резачка может потребоваться уменьшить, чтобы уменьшить угол зацепления.Если звук резки остается прежним, это означает, что давление резки на фрезеровке равномерно и не колеблется вверх и вниз с изменением геометрии заготовки, потому что угол задействования остается постоянным.
Фрезерная работа мелких деталей
Кольцевые резаки являются лучшим выбором для фрезерной работы в узких местах, таких как спиральные отверстия и ребра, или когда диаметр резака близок к радиусу заготовки.Устойчивая кольцевая форма этой резки создает эффект разжижения щелочейКроме того, резка имеет меньший радиус, чем обычные шаровые мельницы,который позволяет большие проходы при сохранении плоскости обрабатываемой поверхности без типичных проблем обработки конечных шаровых мельницБольшие следы от ножа.
Кольцевые резаки идеально подходят для шпулевой фрезерной работы и фрезерной работы ребер, где большее соприкосновение между инструментом и обработанной поверхностью неизбежно,в то время как двустворчатый кольцевой резач может минимизировать контакт поверхности с заготовкойПри обоих типах обработки кольцевой резач обычно закрыт при резке, поэтому максимальный радиальный проход должен составлять 25% диаметра резки,и максимальная глубина Z резания на проход должен быть резчик 2% диаметраПри спиральной фрезе, когда фрезерная резка разрезает на заготовку с помощью спирального пути инструмента,угол спиральной резки составляет 2°-3° до достижения глубины резки в направлении Z, которая составляет 2% диаметра резки.
Если кольцевой резач открыт при резке (например, при фрезе угла заготовки или очистке элемента заготовки), радиальное расстояние его прохождения зависит от твердости материала заготовки.При измельчении материалов заготовки с твердостью HRC30-50, максимальная радиальная ступень инструмента должна составлять 5% диаметра фрезерного резчика; когда твердость материала выше HRC50,максимальный радиальный шаг инструмента и максимальный Z каждого инструмента Глубина резки составляет 2% диаметра резки. Смельчить прямые стены
Лучше всего использовать носорезы для фрезы открытых участков с плоскими ребрами или прямыми стенами.Резаки с 4 - 6 флейтами особенно хорошо справляются с профилированием внешних форм с прямыми стенами или очень открытыми участками. чем больше флейты на фрезере, тем выше скорость подачи, которая может быть использована.программисты обработки по-прежнему должны свести к минимуму контакт инструмента с рабочей поверхностью и использовать небольшую радиальную ширину резкиПри обработке менее жесткого станка-инструмента выгодно использовать резалку меньшего диаметра, поскольку резачка меньшего диаметра уменьшает контакт поверхности с заготовкой.
Использование мультилинейной бурнозовой резки (включая проход и глубину резки) такое же, как и использование кольцевой резки.Они могут использовать трохоидные инструментальные пути (или новые инструментальные пути, которые контролируют угол задействования инструмента) для выщелачивания закаленных материаловКак уже упоминалось ранее, самое главное - это обеспечить, чтобы диаметр резки составлял около 50% от ширины отверстия, чтобы резка имела достаточно места для перемещения,и что угол соприкосновения не увеличивается и не генерирует чрезмерного тепла резки.
Фрезерный материал из графита
При резке графитовых материалов высокая абразивность приводит к быстрому износу стандартных карбидных инструментов, а изношенные инструменты не смогут точно резать требуемую сложную геометрию.При измельчении графита, путь инструмента и метод фрезы не являются наиболее важными факторами, и тип используемой фрезы обычно зависит от формы графитового электрода.,Диаманты, выращенные на карбидных подложках инструментов, создают чрезвычайно жесткие износостойкие покрытия, которые значительно продлевают срок службы инструмента.Инструменты с бриллиантовым покрытием прослужат в 10-30 раз дольше, чем инструменты с карбидом без покрытия.
Например, при обработке сложного графитового электрода площадью 152,4 мм с диаметром 12,7 мм непокрытым карбидным шаровым концом,Форма острых краев и детальные особенности режущего края фрезерной резки обычно уменьшаются примерно через 4 часа фрезы.Бриллиантовый резальщик может продержаться более 98 часов, не разрываясь на режущем краю.
При обработке некоторых форм графитовых деталей (таких как тонкие ребратые пластины), резкой геометрии и небольших деталей острота резкого края фрезерной резки особенно высока.В этом типе обработкиИз-за более низкой стоимости этого тонкого алмазного покрытия,идеально подходит для низкокачественной обработки, где срок службы инструмента не является критическимТипичная толщина бриллиантового покрытия 18 мкм в основном используется для высокопроизводительной обработки с высокими требованиями к срокам службы инструмента.
Использование более тонких алмазных покрытий позволяет производителям форм, которые производят меньшие партии и хотят сократить затраты на инструменты, не жертвуя сроком службы инструмента ради снижения затрат.Они все еще могут воспользоваться преимуществами производительности настоящих алмазных карбидных инструментовВ настоящее время толщины алмазных покрытий варьируются примерно от 2 до 25 мкм.
Наилучший инструмент для конкретной работы должен зависеть не только от материала, который должен быть разрезан, но и от типа используемого метода резки и фрезы.скорость подачи и навыки программирования обработки, части могут быть изготовлены быстрее и лучше при более низких затратах на обработку.
