Качество Устройства для фрезы карбидов & квадратные концевые фрезы Производитель

Эвакуация стружки из твердосплавного сверла: как предотвратить слипание и поломку стружки Эвакуация стружки является одним из наиболее важных условий стабильного твердосплавного сверления, особенно при глубоких отверстиях, глухих отверстиях, нержавеющей стали, легированной стали, алюминии и других материалах, где стружка может скручиваться, сжиматься или свариваться внутри канавки. Твердосплавное сверло может иметь правильный диаметр, покрытие и марку твердого сплава, но если стружка не может плавно покинуть отверстие, режущая нагрузка быстро возрастает. Результатом может быть плохая обработка отверстия, слишком большие или конические отверстия, сколы на кромках, внезапная поломка сверла или проблема с браком заготовки, которая обходится намного дороже, чем сам инструмент. Для станков с ЧПУ, инженеров-технологов и специалистов по закупкам удаление стружки не должно рассматриваться как второстепенная деталь после выбора инструмента. Это часть проектирования процесса бурения. Правильным решением обычно является сочетание геометрии сверла, стратегии подачи СОЖ, метода клевания, стабильности входа и консервативной проверки параметров. В этом руководстве объясняется, как диагностировать налипание стружки при твердосплавном сверлении и как без догадок скорректировать процесс. Почему важна эвакуация стружки при твердосплавном сверлении В отличие от фрезерования, при котором стружка часто имеет свободное пространство для выхода из зоны резания, при сверлении режущие кромки удерживаются внутри узкого отверстия. Стружка должна сформироваться, скрутиться, пройти вдоль канавки и покинуть отверстие, прежде чем ее можно будет повторно разрезать или сжать. Когда путь чипа становится ограниченным, одновременно могут проявиться несколько механизмов отказа: Стружка застревает между канавкой сверла и стенкой отверстия, увеличивая крутящий момент. Повторно нарезанная стружка повреждает режущую кромку и оставляет царапины внутри отверстия. Тепло накапливается, поскольку стружка менее эффективно выводит тепло из зоны резания. СОЖ не может достичь режущей кромки, особенно в глухих или глубоких отверстиях. Корпус сверла может отклониться или заклинить, что приведет к катастрофической поломке. Вот почему два сверла с одинаковым материалом и покрытием могут работать по-разному при одинаковой глубине отверстия. Тот, у которого лучший контроль стружки и доступ к СОЖ, может обеспечить более стабильные результаты, даже если его каталожные характеристики выглядят схожими. Общие симптомы плохой эвакуации стружки Внезапное увеличение крутящего момента Постепенное увеличение нагрузки на шпиндель или внезапный скачок крутящего момента во время сверления часто указывают на то, что стружка больше не выходит из отверстия плавно. Если проблема возникает после того, как сверло достигает определенной глубины, вероятнее всего, это налипание стружки, а не простой износ кромки. Сломанное сверло возле канавки или перехода хвостовика Когда стружка застревает в отверстии, сверло может перестать свободно вращаться, в то время как станок продолжает подачу. Это может создать высокое скручивающее напряжение и сломать сверло. Если поломка происходит неоднократно на одинаковой глубине, проверьте удаление стружки, прежде чем менять только марку твердого сплава. Поцарапанная или неровная стена отверстия Длинная, запутавшаяся или перерезанная стружка может тереться о стенку отверстия и повредить поверхность. В прецизионных отверстиях это также может повлиять на последующую производительностьТвердосплавные развертки, поскольку расширение не может полностью исправить серьезные повреждения при сверлении или плохую прямолинейность отверстия. Нарост на краю сверла В алюминии и некоторых нержавеющих сталях плохая эвакуация может сочетаться с адгезией. Стружка может прилипнуть к режущей кромке или кромке, увеличивая трение и делая сверло неравномерным. Несоответствующий размер или расположение отверстия Если стружка захватывается неравномерно на одной стороне сверла, инструмент можно сдвинуть с центра. Это может привести к появлению отверстий слишком большого размера, плохой округлости или ошибке позиционирования, даже если сам инструмент явно не изношен. Основные причины упаковки стружки Геометрия канавки не соответствует объему стружки Сверла с недостаточным пространством для канавок могут приемлемо работать в неглубоких отверстиях, но с увеличением глубины начинают работать хуже. Материал, из которого образуется длинная или толстая стружка, требует достаточного объема канавок для выведения этой стружки. Когда пространство канавки ограничено, стружка сжимается внутри отверстия. Для сложных применений выборТвердосплавные сверласледует учитывать не только диаметр и покрытие, но также форму канавки, спираль, конструкцию края и наличие отверстий для подачи СОЖ. Подача и скорость не позволяют получить управляемую стружку Толщина стружки в основном контролируется подачей на оборот. Если подача слишком мала, стружка может стать тонкой, вязкой и ее будет трудно сломать. Если подача слишком большая, стружка может стать толстой и перегрузить канавку. Скорость резания также влияет на тепло и поведение материала. Цель состоит не в том, чтобы просто уменьшить подачу всякий раз, когда бурение становится нестабильным. При обработке некоторых материалов небольшое увеличение подачи в безопасном диапазоне может улучшить стружкодробление. Однако любая регулировка должна постепенно проверяться на реальном станке, приспособлении и материале заготовки. СОЖ не может достичь режущей кромки Охлаждающая жидкость не только снижает температуру. Это также помогает вытолкнуть стружку из отверстия. Внешней охлаждающей жидкости может быть достаточно для неглубокого сверления, но она часто становится менее эффективной по мере увеличения глубины отверстия. Сверла со сквозной подачей СОЖ могут улучшить эвакуацию стружки при обработке глубоких отверстий при условии, что давление, расход и фильтрация СОЖ являются адекватными. Если давление СОЖ слабое, стружка может остаться в канавке даже при использовании инструмента со сквозной подачей СОЖ. Если отверстие для охлаждающей жидкости заблокировано мелкой стружкой или загрязнением, процесс может внезапно завершиться неудачей после предыдущей стабильной работы. Эффекты глухого отверстия Слепые отверстия создают особую проблему, поскольку стружка не может пройти сквозь заготовку. Стружка собирается у дна, и по мере приближения сверла к конечной глубине места для движения стружки становится меньше. Это может вызвать резкий скачок крутящего момента в конце отверстия. При работе с глухими отверстиями инженеры-технологи должны уделять особое внимание стратегии подачи на финальную глубину, циклам очистки стружки, а также реалистичности требуемой плоскостности или состояния дна при использовании выбранного инструмента. Неправильная стратегия клевания Сверление с прокалыванием может помочь удалить стружку, но чрезмерное проклевывание также может снизить эффективность и вызвать трение, если инструмент постоянно входит в отверстие неправильно. Слишком малое расклевывание может привести к тому, что щепки застрянут в канавке. Подходящая стратегия сверления зависит от материала, глубины отверстия, СОЖ, диаметра сверла и жесткости станка. Начнем с того, что более глубокие отверстия и материалы с плохой стружколомкой обычно требуют более контролируемой очистки от стружки, в то время как стабильная установка с сквозной подачей СОЖ может обеспечить более продолжительное непрерывное сверление. Точную глубину прогиба следует проверять в реальных условиях обработки, а не копировать из другого цеха. Практическая последовательность устранения неполадок 1. Определите глубину, где начинается сбой Запишите, начинаются ли проблемы с эвакуацией стружки сразу, на средней глубине или вблизи конечной глубины. Если процесс стабилен на небольшой глубине, но не удается глубже в отверстии, вероятно, задействована эвакуация стружки или подача СОЖ. 2. Проверьте форму стружки. Посмотрите на стружку, снятую с машины. Короткую, плотную стружку обычно легче эвакуировать, чем длинные стрингеры или уплотненные гнезда. Если стружка длинная и запутывается, отрегулируйте подачу, геометрию сверла или стратегию клевания. Если стружка порошкообразная или перегрета, проверьте скорость резания, охлаждающую жидкость и состояние кромки. 3. Проверьте подачу охлаждающей жидкости. Убедитесь, что охлаждающая жидкость действительно достигает точки сверления. Для инструментов со сквозной подачей СОЖ проверьте давление, расход, фильтрацию и проверьте, не заблокированы ли отверстия для подачи СОЖ. В случае внешней подачи СОЖ проверьте направление сопла и убедитесь, что СОЖ все еще достигает отверстия по мере увеличения глубины. 4. Проверьте стабильность входа Нестабильный вход может привести к смещению сверла, создавая неравномерную стружку и боковую нагрузку. Наметка, центровое сверление или использование подходящего метода ввода могут улучшить стабильность, когда поверхность заготовки наклонена, шероховата или прерывиста. Для более широкого планирования процесса обработки отверстий твердосплавные сверла следует координировать с другимиТвердосплавные фрезерные инструментыи инструменты для отделки, а не выбраны как изолированный элемент. 5. Настраивайте параметры по одной переменной за раз. Избегайте одновременного изменения скорости, подачи, глубины прохода, подачи СОЖ и конструкции инструмента. Измените одну переменную, задокументируйте результат и продолжайте. Это облегчает определение реальной причины улучшения или неудачи. Логика настройки параметров Следующее руководство следует рассматривать как отправную точку, а не как универсальную таблицу параметров: Если стружка длинная и вязкая, проверьте подачу на оборот и геометрию сверла на предмет разрушения стружки. Если стружка синяя, покрыта порошком или повреждена жарой, уменьшите тепловую нагрузку, пересмотрев скорость резания, выбор охлаждающей жидкости или покрытия. Если стружка собирается на повторяемой глубине, улучшите удаление стружки на этой глубине за счет регулировки угла наклона, улучшения подачи СОЖ или изменения геометрии сверла. Если сверло ломается при входе, проверьте точечное сверление, состояние поверхности, биение и жесткость приспособления. Если после сверления качество обработки отверстия плохое, исправьте удаление стружки, прежде чем полагаться на развертывание, чтобы скрыть проблему. Для крупносерийного производства записывайте кривую нагрузки, форму стружки, износ инструмента, допуск отверстия и качество поверхности. Сам по себе срок службы инструмента не объясняет, является ли основной причиной набивка стружки, несоответствие покрытия, плохая геометрия или недостаточное количество охлаждающей жидкости. Распространенные ошибки, которых следует избегать Ошибка 1: уменьшение подачи без проверки формы стружки Уменьшение подачи иногда может сделать стружку тоньше и вязкой, что ухудшает эвакуацию. Всегда проверяйте форму стружки, прежде чем решить, уменьшить или увеличить подачу. Ошибка 2: использование одного и того же сверла для отверстий любой глубины Сверло, которое работает в неглубоких отверстиях, может не подойти для более глубоких глухих отверстий в том же материале. Глубина отверстия меняет требования к эвакуации стружки. Ошибка 3: игнорирование потока охлаждающей жидкости Сверло со сквозной подачей СОЖ не гарантирует хорошую эвакуацию стружки, если давление недостаточно или путь подачи СОЖ заблокирован. Ошибка 4: Ожидание, что расширение исправит плохое сверление Расширение улучшает размер и качество обработки только в том случае, если предварительно просверленное отверстие достаточно устойчиво. Сильные царапины стружки, блуждание или плохая прямолинейность могут снизить производительность развертки. Ошибка 5: изменение марки инструмента до диагностики условий процесса Если сверло сломается из-за того, что в отверстии застряла стружка, переход на более прочный сплав может не решить основную причину. В первую очередь следует рассмотреть геометрию, охлаждающую жидкость и стратегию клевания. Часто задаваемые вопросы Что такое упаковка стружки при сверлении? Упаковка стружки происходит, когда стружка не может плавно покинуть отверстие и сжимается внутри канавки или между сверлом и стенкой отверстия. Это увеличивает крутящий момент, нагрев и риск поломки. Всегда ли необходимо сверление с ударом для твердосплавных сверл? Нет. Некоторые твердосплавные свёрла с сквозной подачей СОЖ могут сверлить непрерывно в стабильных условиях. Расклевывание полезно, когда эвакуация стружки затруднена, но чрезмерное расклевывание может снизить эффективность и вызвать трение. Правильная стратегия зависит от материала, глубины отверстия, СОЖ и жесткости станка. Почему мое сверло ломается только на дне глухого отверстия? В нижней части глухого отверстия стружка имеет меньше места для перемещения, и поток охлаждающей жидкости может быть менее эффективным. Налипание стружки и резкие скачки крутящего момента являются обычным явлением на конечной глубине, если процесс не предназначен для эвакуации из глухого отверстия. Может ли давление СОЖ решить все проблемы эвакуации стружки? Давление охлаждающей жидкости помогает, но это не единственный фактор. Конструкция канавки сверла, форма стружки, подача на оборот, стратегия прокалывания и глубина отверстия также влияют на вакуумирование. Стоит ли использовать развертку после плохо просверленного отверстия? Расширитель может улучшить размер и качество обработки только в том случае, если просверленное отверстие уже достаточно устойчиво. Если сверло оставляет сильные царапины или блуждает из-за набивки стружки, сначала отремонтируйте процесс сверления. Заключение Удаление стружки из твердосплавного сверла — это не просто проблема с охлаждающей жидкостью или скоростью подачи. Это совокупный результат геометрии канавки, формирования стружки, подачи СОЖ, стабильности входа, глубины отверстия и проверки процесса. Когда появляется упаковка стружки, наиболее эффективным ответом является поэтапная диагностика режима отказа, а не случайная смена инструментов. Если вы столкнулись с поломкой твердосплавного сверла, налипанием стружки в глухом отверстии или нестабильным качеством отверстия,Связаться с Супаломс материалом заготовки, диаметром отверстия, глубиной, состоянием охлаждающей жидкости, текущим типом сверла и фотографиями неисправностей. Supal может помочь оценить, связана ли проблема главным образом с геометрией сверла, покрытием, подачей СОЖ или стратегией параметров.

Carbide Tool Coating Selection: PVD, DLC, and Nano Coatings Compared Coating choice is one of the most frequently guessed decisions in carbide tooling, and one of the most consequential. A coating mismatched to the workpiece material can shorten tool life, increase built-up edge, or add cost without measurable benefit. Yet many shops default to whichever coating is most familiar rather than the one suited to the specific material and operation. This guide gives CNC machinists, process engineers, and purchasing teams a structured way to evaluate PVD, DLC, and nano coatings, so coating selection becomes a deliberate decision tied to the failure mode you are trying to prevent, not a default habit. Why Coating Selection Is Not One-Size-Fits-All A coating changes the surface chemistry and friction behavior of the cutting edge, not its underlying carbide grade or geometry. This means a coating can improve performance in one material and provide little or even negative benefit in another. Coatings generally address one or more of the following mechanisms: Oxidation and thermal resistance at elevated cutting temperatures, relevant to hardened steels and high-temperature alloys. Reduced friction and adhesion, relevant to materials prone to built-up edge such as aluminum and some stainless steels. Abrasion resistance, relevant to composite materials and some cast irons. Lubricity for dry or near-dry cutting, relevant to operations that avoid flood coolant. Because these mechanisms are different, a coating chosen for oxidation resistance in hardened steel does not automatically translate to reduced adhesion in aluminum, and the reverse is also true. PVD Coatings: TiN, TiAlN, and Related Families Physical Vapor Deposition (PVD) coatings are among the most common in carbide tooling and cover a wide family of chemistries. TiN (Titanium Nitride) is a general-purpose coating that provides moderate hardness and oxidation resistance. It is often used as an economical baseline for general steel and cast iron machining rather than as a specialized solution for a demanding material. TiAlN (Titanium Aluminum Nitride) and related aluminum-containing variants offer higher oxidation resistance at elevated temperatures compared to TiN, which is why this family is commonly associated with hardened steel, tool steel, and some high-temperature alloy applications. The aluminum content promotes a protective oxide layer at cutting-zone temperatures, which helps maintain edge integrity during sustained cutting. PVD coatings are typically applied at moderate deposition temperatures and can be layered or combined with other elements to adjust hardness, oxidation resistance, and friction characteristics. The exact multilayer structure and composition used for a given tool should be confirmed with the supplier rather than assumed from a generic “PVD” label, since formulations vary between manufacturers. DLC Coatings: Low Friction for Adhesion-Prone Materials Diamond-Like Carbon (DLC) coatings are valued primarily for very low friction and strong resistance to material adhesion. This makes DLC a common choice for aluminum, non-ferrous metals, and other materials where built-up edge is the dominant failure mode rather than thermal or abrasive wear. DLC coatings are generally not recommended for high-temperature ferrous cutting, because their performance advantage is tied to low friction and adhesion resistance rather than high-temperature oxidation resistance. Using a DLC-coated tool in an application dominated by thermal load, rather than adhesion, may not deliver the expected benefit. Because DLC coatings are applied at relatively low deposition temperatures in most processes, they are often compatible with sharp, precision-ground edges without degrading edge sharpness, which is part of why DLC is frequently associated with aluminum-specific and fine-finishing tools. Nano Coatings and Multilayer Nanostructures “Nano coating” is a broad marketing term that can refer to several different underlying technologies, including nanocomposite structures, nanolayered PVD coatings, or coatings with nanoscale grain refinement. Rather than treating “nano” as a distinct coating chemistry, it is more accurate to think of it as a structural approach that can be applied within PVD or other coating families to improve hardness, toughness, or surface finish at a finer scale than conventional coatings. When a supplier describes a coating as “nano,” ask what base chemistry it uses (for example, a nano-structured TiAlN) and what specific property the nanostructure is intended to improve — hardness, toughness, surface smoothness, or thermal resistance — rather than treating “nano” alone as a guarantee of superior performance across all materials. Matching Coating to Workpiece Material The following starting associations are common industry practice, not guaranteed outcomes, and should be validated against the exact tool, coating formulation, and machining conditions: Aluminum and non-ferrous metals: Low-friction, adhesion-resistant coatings such as DLC are commonly favored because built-up edge is the primary risk. Uncoated, polished carbide is also common where friction reduction from surface finish is sufficient. Stainless steel: Coatings that balance moderate hardness with reduced adhesion tendencies are often used, since stainless steel can both work-harden and adhere to the cutting edge. The correct family should be confirmed based on the specific stainless grade and operation. Hardened and tool steel: Coatings with higher oxidation and thermal resistance, such as TiAlN-family PVD coatings, are commonly associated with these materials due to elevated cutting-zone temperatures. Titanium and high-temperature alloys: Coating selection here is highly sensitive to thermal behavior and chemical reactivity with the workpiece. Supplier-specific recommendations should be requested rather than assumed from general steel-coating practice. Composites and abrasive non-metallics: Coating benefit depends heavily on fiber content and abrasiveness; some composite applications perform better with uncoated, polished, sharp-edge tools rather than a hard coating, particularly where adhesion is not the primary concern. A Practical Framework for Coating Decisions Identify the dominant failure mode first Before selecting a coating, determine whether the tool's actual failure mode is adhesion and built-up edge, thermal softening, abrasive wear, or a combination. A coating chosen to address the wrong failure mode may add cost without solving the underlying problem. Treat coating as one variable among several Coating interacts with substrate grade, edge preparation, geometry, and cutting parameters. A well-matched coating cannot fully compensate for an unsuitable geometry, incorrect parameters, or inadequate chip evacuation, and should be evaluated alongside these factors rather than in isolation. Request material-specific guidance rather than a generic recommendation Coating families behave differently across suppliers and specific formulations. When requesting a coating recommendation, provide the exact workpiece material and grade, operation type, current tool and coating if applicable, cutting parameters, and the specific failure symptom observed, so the supplier can match a coating to the actual mechanism rather than a general material category. Validate on the actual machine and setup Coating performance claims from general literature are a starting reference. The actual benefit depends on your specific machine rigidity, coolant strategy, cutting parameters, and workpiece condition, and should be confirmed through controlled on-machine trials before being adopted as a standing process. Common Mistakes in Coating Selection Assuming a more expensive coating is always better A premium coating chosen for the wrong failure mode does not outperform a correctly matched, lower-cost coating. Match the coating to the dominant failure mechanism, not to price tier alone. Treating “nano” as a distinct performance guarantee As discussed above, “nano” describes a structural approach, not a fixed chemistry or guaranteed property improvement. Ask what base coating family and specific benefit the nanostructure is intended to deliver. Ignoring substrate and geometry interactions A coating cannot substitute for an unsuitable carbide grade, edge preparation, or geometry. If a tool continues to fail after a coating change, review substrate, edge preparation, and geometry rather than assuming the coating alone is responsible. Copying a coating choice from an unrelated material or operation A coating that performs well in one shop's aluminum finishing operation may not transfer directly to another shop's stainless steel roughing operation, even if both are described generically as “difficult materials.” Confirm coating suitability for the specific material and operation. Skipping controlled validation Switching to a new coating without a controlled comparison against the previous tool makes it difficult to confirm whether the coating, or another simultaneous change, was responsible for any observed improvement or regression. Frequently Asked Questions Is DLC coating suitable for hardened steel machining? DLC is primarily valued for low friction and adhesion resistance, which is most relevant to aluminum and other adhesion-prone materials. For hardened steel, where thermal and oxidation resistance are typically more important, a PVD coating from the TiAlN family is more commonly associated with this application. Confirm the specific recommendation with your tool supplier. What does “nano coating” actually mean? It generally refers to a coating with nanoscale structural features — such as nanolayering or nanocomposite grain structure — applied within an existing coating family like PVD, rather than a separate coating chemistry. Ask the supplier which base chemistry and specific property benefit the nanostructure is intended to provide. Can an uncoated carbide tool outperform a coated one? In some applications, particularly aluminum finishing or certain plastics and composites, an uncoated, highly polished carbide tool can perform as well as or better than a coated tool, because the priority is a sharp, low-friction edge rather than thermal or abrasive resistance. This depends on the specific material and operation. How do I know if my coating is mismatched to my application? Signs of a coating mismatch can include unexpectedly short tool life for the stated coating grade, visible built-up edge despite a coating marketed for adhesion resistance, or premature coating flaking under normal cutting loads. Reviewing the failure mode against the coating's intended mechanism can help identify a mismatch. What information should I provide when requesting a coating recommendation? Provide the specific workpiece material and grade, operation type, current tool geometry and coating if applicable, cutting parameters, coolant method, and a description or photograph of the specific failure symptom observed (adhesion, thermal discoloration, abrasive wear, or coating flaking). Conclusion Coating selection should follow the failure mode, not habit or price tier alone. PVD coatings such as TiAlN address thermal and oxidation resistance relevant to hardened steel and high-temperature alloys, DLC coatings address friction and adhesion relevant to aluminum and similar materials, and “nano” coatings represent a structural refinement that can be applied within these families rather than a separate category. Matching coating chemistry to the dominant failure mechanism, and validating the choice on the actual machine and setup, produces more reliable results than defaulting to a familiar coating regardless of material. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. supplies carbide milling tools and carbide drills with coating options suited to different workpiece materials, including solutions used in stainless steel machining. To request a coating recommendation, contact Supal with your workpiece material and grade, operation type, current tool and parameters, and a description of the specific wear or failure symptom observed. This information helps identify a coating and substrate combination suited to your actual application for on-machine validation.

Как выбрать карбидный конечный мельница для пластмасс, акрила и композитов Пластмассы, акриловые и композитные материалы часто считаются легкими для обработки, потому что они мягче металла, но это предположение приводит к тому, что в большинстве магазинов откладывается больше деталей, чем ожидается.Акрил может плавиться и завариваться до самого высокого уровня при удивительно низких температурах, ПВХ может затягивать флейты, предназначенные для металла, а волокноукрепляемые композиты могут деламинировать или оставлять волокнистый, разорванный край вместо чистого разреза.Инструмент и набор параметров, которые хорошо работают в алюминии или стали, часто дают плохой результат в этих материалах, потому что механизмы отказа принципиально отличаются.. Это руководство помогает машинисткам CNC, инженерам процессов и командам покупателей выбрать подходящую геометрию карбида для пластмасс, акрила и композитов,и построить стратегию параметров, которые контролируют тепло и повреждения волокон, а не обрабатывать эти материалы как последующее решение для резки металла. Почему пластик и композитные материалы не поддаются разрушению, как металл Три материального поведения приводят к большинству практических проблем в этой категории: Низкая точка плавления или смягчения.Многие пластмассы, особенно акриловые, начинают смягчаться или плавиться при температуре, легко достигаемой при трении инструмента, предназначенного для металла.размазывают поверхность, или пересварка в потоке чипа вместо чистого отделения. Плохая теплопроводность.Подобно титану, большинство пластмасс не эффективно проводит тепло, поэтому тепло, вырабатываемое на режущем краю, сосредоточено в зоне резки, а не рассеивается в сыпучий материал. Поведение волокна или наполнителя в композитах.Волокно-укрепленные композиты не обрезают так, как однородный пластик или металл. Волокна могут оттягиваться от матрицы, а не резать чисто, производя деламинирование, размывание,или вытяжка из волокна на краю разреза, особенно в пунктах входа и выхода. Поскольку эти способы сбоя являются термическими и структурными, а не в первую очередь о твердости, геометрии инструмента, остроте края,и эвакуация чипа обычно имеет большее значение, чем твердость покрытия в этой группе материалов. Геометрические соображения для пластмасс и композитов Количество флейты и пространство чипа Дизайн с одной или двумя флейтами является общим для акриловых и общих пластмасс, поскольку он максимизирует пространство чипа и уменьшает количество режущих краев, генерирующих трение на оборот.Это помогает эвакуировать фишки, прежде чем они могут смягчить и снова приклеитьсяДля композитных материалов количество и дизайн флейты часто выбираются на основе того, является ли приоритетным чистый верхний поверхность, минимальное деламинирование при выходе, или баланс обоих,и это должно быть подтверждено в зависимости от конкретного типа волокна и структуры ламината. Острые, положительные края грабли Острый режущий край с положительным углом гребня скорчит пластик, а не толкает и смазывает его.который является основным фактором плавления и повторной сварки в акриловых и аналогичных термопластикахВ композитных материалах резкость края влияет на то, чистые ли волокна или отрываются от матрицы. Полированные флейты и грабли Высокополированная поверхность флейты и грабежа уменьшает трение, которое заставляет смягченный пластик прилипать и упаковываться, а не эвакуироваться.обработка алюминия, хотя конкретная отделка и геометрия, подходящие для пластмасс, должны быть подтверждены для точного материала, а не приняты из металлического режущего инструмента. Специализированные геометрии композитов Композитные материалы, особенно те, которые имеют абразивное волокно, часто пользуются геометрией и краевыми препаратами, предназначенными для стрижки волокон, а не для их разрыва.особенно на границах слоя и в точках выходаЕсли стандартный инструмент неоднократно производит деламинирование или вытягивание волокон на конкретном ламинете, тоинструмент для фрезы на заказразработанный вокруг ориентации волокна и ламинатной структуры может обеспечить лучший контроль, чем общий инструмент. Учитывание покрытия и субстрата Многие пластмассы и акрилы эффективно обрабатываются с помощью непокрытых, полированных карбидных инструментов, поскольку приоритетным является острый,низкий край трения, а не устойчивость к абразивному износу от жесткой заготовкиКомпозитные материалы, особенно те, которые имеют стекло или углеродные волокна, могут быть абразивными для инструмента, несмотря на то, что они легче металла, and coating or substrate selection for these materials should be confirmed with the tool supplier based on the specific fiber content and matrix type rather than assumed from either a metal-cutting or plastic-cutting default. Стратегия параметров для пластмасс и композитов Начать консервативно и подтвердить на фактическом настройке Скорость резки и значения питания для пластмасс и композитов должны рассматриваться как исходные показатели, а не как гарантированные.жесткость машиныПодтвердить любые начальные параметры на фактической машине и настройке, прежде чем рассматривать ее как стоячий процесс. Управляйте теплом до того, как он станет тающим Поскольку многие пластмассы смягчаются при относительно низких температурах, контроль тепла часто является самой важной переменной в процессе.соответствующая скорость вращения шпинделя для диаметра инструмента, и избегать длительного трения в любой точке разреза.Сокращение кормов в качестве ответного действия на таяние иногда может усугубить проблему, увеличивая время пребывания и тепло на краю резки, а не помогая. Контроль входа и выхода в композитных материалах Деламинирование и извлечение волокон в композитных материалах часто сосредоточены в точках входа и выхода, где поддержка волокон уменьшается.вместе с подкреплением или поддерживающим материалом, где это практично, может уменьшить повреждение края по сравнению с немодифицированным путем, предназначенным для металла. Поддерживать адекватную эвакуацию чипов Чипы, которые не очищаются эффективно, могут перерезать, генерировать дополнительное тепло и увеличивать риск повторного сцепления в термопластике или дополнительного повреждения волокон в композитных материалах.Помощь воздушного взрыва является распространенной в обработке пластмасс, где охлаждающее средство для наводнения не используется или не подходит для материала. Настройка одной переменной за раз При устранении неполадок с фрезеровкой пластмасс или композитов изменяйте скорость вращения шпинделя, подачу, геометрию инструмента или метод эвакуации фиксации один за другим и записывайте результат.Корректировка нескольких переменных вместе может привести к улучшению результата, не раскрывая, какое изменение было ответственным. Частые ошибки при обработке пластмасс и композитных материалов Непосредственное применение параметров резки металла Данные о резке, разработанные для алюминия или стали, не передаются непосредственно на пластмассы или композиты, потому что механизмы отказа являются тепловыми и структурными, а не в основном абразивными.Для конкретного материала и инструмента необходимо запросить у поставщика инструмента исходные параметры.. Использование тупого или изношенного инструмента после его практического срока службы Инструмент, который по-прежнему будет работать нормально в металле, может производить плавление, размазывание или разрыв волокон в пластмассе и композитах задолго до того, как он проявит обычный износ,потому что тепло и трение порог для отказа ниже в этих материалах. Игнорирование эвакуации чипа Чипы, которые упаковываются в флейты вместо того, чтобы очищаться, могут снова прилипать к термопластику или вызывать вторичное повреждение волокон в композитных материалах.Подтвердить, что выбранная геометрия флейты и любой воздушный взрыв или охлаждающая помощь являются адекватными для операции. Обработка всех пластмасс и композитов как одной группы материалов Акрил, ПВХ, нейлон и волокно-укрепленные композиты ведут себя по-разному под резкой.или набор параметров, подтвержденный для одного материала, не должен предполагаться непосредственным переводом на другой без подтверждения.. Недооценка условий входа и выхода в композитные материалы Многие проблемы с деламинацией и вытягиванием волокон возникают в точке входа или выхода разреза, а не во время устойчивого взаимодействия.Пересмотр стратегии инструментального пути при этих переходах часто более продуктивен, чем корректировка общей скорости и питания. Часто задаваемые вопросы Почему акрил плавится даже при умеренной скорости резки? Акрил имеет относительно низкую температуру смягчения и не проводит тепло эффективно, поэтому трение на режущем краю может быстро повысить местную температуру.инструмент с низким уровнем трения в сочетании с надлежащей эвакуацией щелочей помогает ограничить накопление тепла до достижения точки смягчения. Должен ли я использовать инструмент с одной или несколькими флейтами для пластмасс? Дизайн с одной или двумя флейтами распространен для акриловых и общих пластмасс, потому что он максимизирует пространство чипа и уменьшает трение на обороты,но правильный выбор зависит от конкретного материалаПодтвердить количество флейты с поставщиком инструмента для точного применения. Что вызывает деламинацию в композитных материалах? Деламинирование часто происходит из-за того, что волокна отрываются от матрицы, а не очищаются, особенно в точках входа и выхода, где поддержка волокна уменьшается.,и стратегии инструментального пути при этих переходах все влияют на результат. Требуют ли композитные материалы другого покрытия, чем пластмассы? Не обязательно одно и то же покрытие, но выбор субстрата и покрытия должен отражать, что некоторые композиты являются абразивными для инструмента из-за волокнистой арматуры,В то время как многие пластмассы отдают предпочтение остромуПодтвердить подходящую комбинацию для конкретного содержания волокна и типа матрицы. Какую информацию я должен предоставить при запросе рекомендации по производству пластмасс или композитных материалов? Укажите конкретный материал и класс (включая тип волокна и содержание композитов), толщину стенки или геометрию элемента, геометрию текущего инструмента, если применимо, деталь шпинда и машины,текущие параметры резки, метод эвакуации щелчков и фотографии любого наблюдаемого плавления, размазки или деламинирования. Заключение Проблемы, связанные с обработкой пластмасс, акриловых и композитных материалов, возникают в основном из-за низкой температуры плавления, плохого рассеяния тепла и поведения волокон, а не из-за твердости.,острый край позитивной гребли и уровень полировки, в сочетании с параметровой стратегией управления теплом и контроля условий входа и выхода в композиты,дает этим операциям более устойчивую основу, чем прямое применение методов резки металлов. Supal (Чанчжоу) Precision Tools Co., Ltd. поставкиКарбидные конечные мельницыи индивидуальные режущие решения для пластика, композитов и других специализированных материалов.контакт Супальс вашим материалом, геометрией особенностей, текущими инструментами и параметрами, методом эвакуации чипов и любой фотографией наблюдаемого плавления, смазки или деламинирования.Эта информация помогает определить подходящую геометрию инструмента и практический стартовый процесс для проверки на станке.